历史上6月发生的危险化学品事故（国内16起共致80人死亡）

2022年5月31日14时许，山西芮城县圣奥化工有限公司发生爆炸事故，造成3人死亡，3人受伤。据初步了解，该公司在维修冰机过程中，因切割过程中火星溅落，引爆下方地沟中的爆炸性混合气体，造成部分厂房坍塌。具体原因正在调查中。

 

2022年5月18日晚10时02分许，山西交城县炫釜肥业有限公司发生导热油锅炉爆炸事故，造成3人死亡，2人受伤。据初步了解，交城县应急管理局在2020年4月对企业排查过程中，发现该企业未经正规设计，责令其停产停业整顿并予以查封。2022年5月13日，企业非法组织人员开工生产。2022年5月18日下午导热油锅炉（以焦炉煤气为热源）运行故障，该企业组织人员停炉进行检修后，在点火过程中引起爆炸，继而引发导热油着火，过火面积约200平方米。具体原因正在调查中。

 

2022年5月11日11时许,位于阜阳市颍东区的安徽昊源化工集团有限公司合成氨装置气化工段,在检修渣锁斗时发生一起中毒窒息事故,造成2名作业人员、1名施救人员共3人死亡。据初步了解,相关人员在进行有关危险作业时,未采取有效强制通风,未落实实时监测措施。该事故暴露出企业检维修及特殊作业风险研判不到位、安全措施落实不实、盲目施救等突出问题。具体原因正在调查中。

 

（一）国内事故

石油化工

2017年6月5日，山东省临沂市金誉石化有限公司装卸区的一辆运输石油液化气罐车，在卸车作业过程中发生液化气泄漏爆炸着火事故，造成10人死亡，9人受伤。

事故的直接原因是：运载液化气罐车在卸车栈台卸料时，快速接头卡口未连接牢固，接头处发生脱开造成液化气大量泄漏，与空气形成爆炸性混合气体，遇点火源发生爆炸。

 

2016年6月15日，河北省石家庄市中石化石家庄炼化分公司220万吨/年催化裂化装置烟气脱硫脱硝设施吸收塔发生火灾事故，造成4人死亡。

事故直接原因是：作业人员在烟囱顶部防腐补焊作业过程中，由于隔离措施不到位，电焊焊渣从缝隙落到了除雾器层，引发聚丙烯材质的除雾器着火，高温烟气沿烟囱排出，造成作业人员高温和中毒窒息死亡。

 

2013年6月2日，中国石油天然气股份有限公司大连石化分公司第一联合车间三苯罐区在动火作业过程中发生爆炸着火，造成4人死亡，直接经济损失697万元。

事故的直接原因是：承包商作业人员在第一联合车间三苯罐区小罐区杂料罐罐顶违规违章进行气割动火作业，切割火焰引燃泄漏的甲苯等易燃易爆气体，回火至罐内引起储罐爆炸，并引起附近其他三个储罐相继爆炸着火。

 

2010年6月29日，中石油辽阳石化分公司炼油厂原油输转站原油罐在清罐作业过程中，发生爆燃事故，致使罐内作业人员5人死亡，5人受伤，直接经济损失150万元。

事故的直接原因是：作业人员在对原油输转站1个3万立方米的原油罐进行现场清罐作业过程中，产生的油气与空气混合，形成了爆炸性气体环境，遇到非防爆照明灯具发生闪灭打火，或作业时铁质清罐工具撞击罐底产生的火花，导致发生爆燃事故。

 

2006年6月28日，甘肃兰州石化炼油厂40万吨/年气体分馏装置一冷凝器盖头处发生泄漏引发火灾。灭火中1名企业消防队员牺牲，10人受伤。

事故的直接原因是：检修人员在安装冷凝器头盖时，未将缠绕在波齿垫片的塑料薄膜拆下。开车后该冷凝器头盖密封处泄漏，高速喷出的液态烃使缠绕塑料薄膜的波齿垫产生静电，引燃泄漏的液态烃，造成火灾。

精细化工

2019年6月26日，开封旭梅公司天然香料提取车间发生一起燃爆事故，造成7人死亡，4人受伤，直接经济损失约2000余万元。

事故的直接原因是：工人在没有开启1号提取罐上部破真空阀门，同时也没有开启冷凝接收罐下部阀门的情况下，加热罐内物料乙醇和红枣进行枣子酊提取操作，致使罐内超压，放料盖爆开，高温乙醇液体从罐内大量泄出被静电引燃，挥发的乙醇气体遇明火发生爆炸，车间装置附近存放的乙醇及含乙醇提取液造成火势进一步扩大和蔓延。

 

2018年6月18日，吉林省农安县柴岗兴发糠醛有限责任公司在停产期间违法生产，水解车间10号水解反应釜发生爆炸事故，造成3人死亡，3人受伤，车间楼体坍塌。

事故的直接原因是：企业停产期间违法生产，安全阀失效，水解反应釜超压爆炸。

 

2017年6月9日，浙江林江化工股份有限公司在中试生产一种农药新产品过程中发生爆燃事故，造成3人死亡，1人受伤。

事故的直接原因是：林江化工试验的新产品涉及到一种不稳定的中间体，其反应特性是40℃以下缓慢分解，随温度升高分解速度加快，至130℃时剧烈分解。林江化工在不掌握新产品及中间体理化性质和反应风险的情况下，利用已停产的工业化设备进行新产品中试，在反应釜中进行水汽蒸馏操作时，夹套蒸汽加热造成局部高温，中间体大量分解导致反应釜内温度、压力急剧升高，最终发生爆燃事故。

 

1996年6月26日，天津津西大华化工厂发生爆炸事故，造成19人死亡，14人受伤，直接经济损失120多万元。

事故的直接原因是：事发前几日持续高温，厂房房顶为石棉瓦，隔热性差，高温促进了氧化剂的燃烧过程：强氧化剂氯酸钠和有机物发生氧化反应放热，热量又加速了其氧化反应，该循环最终导致有机物和可燃物燃烧。救火过程中泼向氯酸钠（强氧化剂）的酸性水，加速了氧化剂的氧化分解过程，产生大量氯酸。氯酸及氯酸钠混合物爆炸产生的高温高压气体引起了2，4-二硝基苯胺的爆炸。

化肥

2016年6月5日，山东潍坊华浩农化有限公司水溶肥生产车间发生一起窒息事故，造成3人死亡，直接经济损失约240万元。

事故的直接原因是：操作人员开泵欲将罐内原料送入后续设备，但发现物料不能抽出，于是在未进行氧浓度及有毒气体浓度检测、未佩戴个体防护用品的情况下到罐内查看情况，因缺氧窒息；另2名工人未佩戴个体防护用品盲目进入罐内施救，同样因缺氧窒息死亡，导致事故后果扩大。

 

2015年6月28日，内蒙古鄂尔多斯伊东九鼎化工有限责任公司发生爆炸着火事故，造成3人死亡，6人受轻伤。

事故的直接原因是：由于三气换热器存在质量问题，在前四次修焊过的脱硫气进口封头角接焊缝处存在贯通的陈旧型裂纹，引发低应力脆断导致脱硫气瞬间爆出。因脱硫气中氢气含量较高，爆出瞬间引起氢气爆炸着火，造成正在附近检修及保温作业的人员伤亡。

 

2008年6月12日，云南省昆明市安宁齐天化肥有限公司在脱砷精制磷酸试生产过程中发生硫化氢中毒事故，造成6人死亡，29人中毒。

事故的直接原因是：操作人员在向磷酸槽加入硫化钠水溶液，在调节底部阀门时，发现该阀门不能关闭，硫化钠水溶液持续流入磷酸槽，使磷酸槽中的硫化钠严重过量，产生的大量硫化氢气体从未封闭的磷酸槽上部逸出，导致部分现场作业人员和赶来救援的人员先后中毒。

医药

2018年6月20日，辽宁省葫芦岛市世星药化有限公司发生一起受限空间窒息事故，造成3人死亡。

事故的直接原因是：在未对停用状态中的1#对氯苯胺结晶釜（该结晶釜因工艺原因于2018年3月底停用，一直用氮气保护，氮气压力2公斤）进行充分置换处理，在未进行氧含量分析合格的情况下，擅自组织1名操作工进行清理作业遇险，另外2人盲目施救，3人因氮气窒息死亡。

农药

1994年6月11日，河南省信阳化工总厂农药分厂氯化工段发生中毒事故，造成3人死亡，8人中毒。

事故的直接原因是：农药分厂甲基1605车间氯化工段2号水洗罐下部堵塞，于是停罐并打开上部人孔进行处理。当班3名工人，其中1人配戴过滤式防毒面具下罐，班长在外监护。工人下到罐内即昏倒，班长向内探头也昏倒，另外1名工人发现后喊人抢救，其他工段的工人参加抢救，结果造成罐内罐外11人中毒，其中3人经抢救无效死亡。

煤化工

2017年6月27日，内蒙古自治区乌海市华资煤焦有限公司化产车间脱硫工段发生一起爆炸事故，造成3人死亡。

事故的直接原因是：脱硫溶液循环罐中的溶液来自于再生塔，其主要成分是氨水，还可能含有其他可燃性挥发气体，氨气或其他可燃性挥发气体与吸入的空气形成爆炸性混合气。该公司机修班在未办理动火作业票的情况下在脱硫溶液循环罐顶安装管道，切割或焊接形成的点火源引爆了罐内的爆炸性混合气体，致使罐顶3人死亡。

其他

2009年6月12日，浙江省台州丰润生物化学有限公司发生硫化氢中毒事故，造成3人死亡，2人中毒。

事故的直接原因是：1名施工人员下到约10米深的地下桩孔底部作业，因硫化氢含量过高致其中毒晕倒，后有4人在未佩戴任何防护用品的情况下盲目施救，也相继中毒晕倒。

 

（二）国外事故

2019年6月21日，美国东海岸费城能源解决方案公司炼油厂氢氟酸烷基化装置发生爆炸，造成5人轻伤。据美国NBC电视频道报道，数英里之外可以看到火灾，爆炸产生的浓烟覆盖了费城中心城区和南费城的大部分地区。

事故原因：氢氟酸烷基化装置的管道回路系统中的一段弯头由于腐蚀变薄，进而发生破裂，管道内的丙烷泄漏，最终发生火灾爆炸事故。

 

2016年6月27日，美国密西西比州帕斯卡古拉燃气厂甲烷、乙烷、丙烷及其他烃类发生重大泄漏，随后被引燃发生火灾爆炸，造成该厂关闭长达6个多月，周边居民撤离。

事故原因：可能是由于热疲劳导致的铝钎焊换热器（BAHX）失效。没有可靠的工艺来保证换热器的机械完整性，导致了设备发生故障，烃类物料泄漏，最终发生火灾爆炸。

 

1991年6月26日，日本狮子株式会社千叶工厂，在新型表面活性剂“α-磺基脂肪酸酯”生产中，由于甲醇和过氧化氢反应生成微量的甲基过氧化物，并在精馏塔停止运转过程中，在局部从0.1%浓缩到百分之几十而发热，导致精馏塔发生爆炸，造成2人死亡，13人受伤，塔及周围设施遭到严重破坏，爆炸碎片和冲击波使工厂内319个场所遭到破坏。

事故原因：

（1）在漂白过程中，残留的无水硫酸和添加的甲醇发生副反应生成甲基硫酸，甲基硫酸只有在酸性条件下，与过氧化氢反应生成甲基过氧化物。而甲基过氧化物在弱酸性水溶液中较稳定，几乎不分解，但在中性和碱性溶液中不稳定，随着温度的升高而加速分解。

（2）在正常运行时（回流比为5），甲基过氧化物最大浓度不超过百分之几，在进行“全回流操作”时，甲基过氧化物的浓度被浓缩到百分之几十。

（3）事故发生当日，中和工段的pH计发生故障，使中和的烧碱量减少，溶液呈酸性，甲基过氧化物不易分解，导致甲基过氧化物在塔内的滞留量由正常时的10-20kg上升至30-40kg。

（4）在“焚烧操作”过程中，液相中甲基过氧化物的浓度比“全回流操作”时还大，另外，伴随着从塔顶的回流停止，也没有向塔内回流冷却甲醇液，结果导致发热速度大于散热速度，精馏塔处于温度急速升高的状态；再加上焚烧操作过程中局部的加热和塔内可动部分之间的摩擦及碰撞，甲基过氧化物分解放热反应失控，最终导致爆炸事故发生。

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